1导言

输送带和带式输送机广泛应用于农业、工矿企业和交通运输行业，用于运输各种固体块状和粉状物料或成品。输送带可连续运输，效率高，倾角大，操作安全，使用方便，易于维护，运费低，可缩短运输距离，降低工程成本，节约人力物力。

输送带，英文又称输送带，是橡胶、纤维和金属的复合产品，或者是塑料和织物的复合产品，用于在带式输送带中搬运和运输物料。输送带广泛应用于水泥、焦化、冶金、化工、钢铁等输送距离短、输送能力小的行业。

2.计算方法

分层输送带:

标准平方米=带宽(米)×(布层数+(上覆胶厚度+下覆胶厚度)/1.5)×带长(米)

钢丝绳芯输送带:

标准平方米=带宽(米)×产品厚度(毫米)/1.5×皮带长度(米)

聚氯乙烯和PVG全芯阻燃输送带的自然平方米按带宽×带长计算。

3基本分类

使用目的

防油输送带、防滑输送带、爬坡输送带、耐酸耐热输送带、耐寒输送带、阻燃输送带、耐腐蚀输送带、防潮输送带、耐低温输送带、耐油输送带、耐热输送带、耐寒输送带、耐低温输送带、耐高温输送带、耐酸碱输送带、阻燃输送带。

按材料

PVC输送带、PU输送带、聚乙烯输送带、塑料链板输送带、模块化网带、聚丙烯输送带、尼龙输送带、特氟龙输送带、不锈钢输送带。

耐热性

(1)耐热输送带:TI型电阻不大于100度，T2型电阻不大于125度，T3型电阻不大于150度

②耐高温输送带:耐温不超过200度

③耐燃输送带(金属网芯输送带):耐燃

4修理分类

输送带的冷硫化修复

1.用角磨机和钨钢磨盘研磨输送带的损坏部分。

2.根据输送带受损部位的大小，选择相应的修复带或带半硫化层的带(修复带或带比受损部位至少大15 ~ 20毫米)。Inmet建议使用带有半硫化层的修补带和修补片，没有半硫化层的材料建议对粘合表面进行深度打磨。

3.在输送带的破损部位和输送带修复条的半硫化表面涂上带胶，在空气中放置一会儿，然后再涂第二遍(在空气中放置到不粘手为止，通常在常温下放置五分钟)。

4.将修复条拉直贴在输送带的抛光面上，用橡胶锤或压紧辊敲击压紧，驱除空气。

小贴士:如果环境温度过低，建议用碘钨灯或热风枪加热0.5-1小时。如果加热时间允许，将有利于提高结合面的强度。

输送带的热硫化修复

1.根据输送带的损伤大小，沿损伤圆周至少要有15 ~ 20毫米宽，画一条切割修复线，以45度角切割，剥去损伤的覆盖胶。切割时注意不要损坏下面的布层或钢丝层。

2.用角磨机和钨钢磨盘深度研磨传送带损坏的部分。建议研磨3 mm。

3.在打磨好的输送带上铺上织物增强层或钢丝增强层，在增强层和受损部位涂上热硫化剂，将未硫化的芯胶周边切成斜面，在瓷砖上涂上热硫化剂(未硫化的表面胶尺寸应与受损部位尺寸一致)。

4.用热硫化修补器或硫化机加压加热硫化。

提示:硫化机控制器的温度控制在145-150℃之间。当上、下硫化板温度稳定时，开始硫化的时间为35-45分钟。(根据皮带的厚度，每块硫化板每4分钟可以硫化1毫米左右的橡胶。)待硫化板温度降至70℃以下后，即可释放硫化机水压，然后即可拆卸硫化机。

5偏差处理

原因介绍

带式输送机跑偏是最常见的故障之一。产生偏差的原因有很多，其中主要原因是安装精度低，日常维护不好。在安装过程中，头辊和尾辊以及中间惰轮应在同一中心线上并相互平行，以确保传送带没有偏压或偏压较小。此外，绑带接头应正确，两侧周长应相同。

加工方法

如果在使用过程中出现偏差，应进行以下检查，以确定原因并进行调整。输送带跑偏经常检查的部位和处理方法有:

(1)检查惰轮横向中心线和带式输送机纵向中心线之间的不重合度。如果未对准值超过3毫米，应使用惰轮组两侧的长安装孔进行调整。具体方法是传送带偏向哪一侧，惰轮组的哪一侧沿传送带方向向前移动，或者另一侧向后移动。

(2)检查头尾架安装轴承座两平面的偏差值。如果两个平面之间的偏差大于1毫米，两个平面应在同一平面内调整。头辊的调整方法如下:如果输送带偏离到辊的右侧，辊右侧的轴承座应该向前移动，或者左侧的轴承座应该向后移动；如果传送带偏离到滚筒的左侧，滚筒左侧的轴承座应该向前移动，或者右侧的轴承座应该向后移动。尾辊的调整方法与头辊正好相反。

(3)检查传送带上材料的位置。物料不在输送带的横截面中心，会导致输送带跑偏。

如果材料向右走，皮带向左走，反之亦然。材料在使用过程中应尽可能居中。为了减少或避免这类输送带的跑偏，可以增加挡板，改变物料的方向和位置。

排除故障

输送带是输送系统的关键设备，其安全稳定运行直接影响生产运行。输送带跑偏是带式输送机最常见的故障，及时准确的处理是其安全稳定运行的保证。产生偏差的现象和原因很多，要根据偏差的不同现象和原因采取不同的调整方法，才能有效解决问题。本文根据多年的现场实践，运用力学原理，从用户的角度分析和阐述了此类故障的原因及处理方法。

首先，头部驱动辊或尾部改向辊的轴线不垂直于输送机的中心线，导致输送带在头部辊或尾部改向辊处跑偏。滚筒偏斜时，滚筒两侧输送带的松紧不一致，沿宽度方向的牵引力Fq不一致，呈增大或减小的趋势。这会使输送带在递减方向上增加一个移动力Fy，从而导致输送带向松边偏移，也就是所谓的“松跑不紧”。调整方法如下:对于头辊，如果输送带偏离到辊的右侧，右侧轴承座应向前移动；如果传送带偏离到滚筒左侧，左轴承座应该向前移动，相应地，左轴承座或右轴承座也可以向后移动。尾辊的调整方法与头辊正好相反。经过反复调整，传送带调整到理想位置。最好在调整前准确安装驱动或重定向滚轮的位置。

二是滚筒外表面加工误差、粘料或磨损不均匀造成直径不同，输送带会向直径较大的一侧跑偏。所谓“跑大不跑小”。受力情况如图4所示:输送带的牵引力Fq产生向大直径侧移动的分量Fy，在分量Fy的作用下，输送带发生偏移。在这种情况下，解决办法是清理滚筒表面的粘性物质，加工误差和不均匀磨损应更换并重新加工和封装。

3.传送点的下料位置与图5中的不同，这导致了传送带的偏差。物料在传送点的下料位置对传送带的偏差有很大的影响，尤其是当上传送带和该传送带在水平面上的投影垂直时。一般来说，应考虑转运点上下带式输送机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下皮带的横向冲击力Fc越大，物料对中难度越大。输送带横截面上的物料发生偏转，冲击力Fc的水平分量Fy最终导致输送带跑偏。如果材料向右走，皮带向左走，反之亦然。

对于这种情况下的偏差，在设计过程中应尽可能增加两个输送机的相对高度。受空间限制的带式输送机上、下漏斗、溜槽等部位的形式和尺寸应认真考虑。一般来说，斜槽的宽度应为皮带宽度的五分之三左右。为了减少或避免皮带跑偏，可以增加挡料板，阻挡物料，改变物料下落的方向和位置。

四是承重辊组安装位置与输送机中心线的垂直度误差大，导致输送带在承重段出现偏差。当传送带向前运行时，它给惰轮一个向前的牵引力Fq，该牵引力被分解为使惰轮旋转的分量Fz和横向分量Fc。这个横向分量使惰轮轴向移动。由于滚筒支架的固定托辊不能轴向移动，必然会对输送带产生反作用力Fy，使输送带向另一侧移动，造成跑偏。

了解输送带跑偏的原因并不难，如果搞清楚安装跑偏时承重托辊组的受力情况，调整方法就清楚了。

第一种方法是在惰轮组两侧的安装孔中打长孔进行调整。具体调整方法见图2，皮带偏向哪一侧，惰轮组的哪一侧沿皮带前进方向向前移动，或者另一侧向后移动。当皮带向上跑偏时，惰轮组的下部位置应该向左移动，惰轮组的上部位置应该向右移动。

第二种方法是安装调心托辊组，调心托辊组有中间轴式、四连杆式、立辊式等多种类型。其原理是利用阻挡或滚轮在水平面内旋转阻挡或产生横向推力，使皮带自动向心，达到调整皮带跑偏的目的，其受力情况与承重托辊组相同。一般在皮带机总长较短或皮带机双向运行时，采用这种方法是合理的，因为较短的皮带机更容易跑偏，不易调整。但是对于长带式输送机最好不要使用这种方法，因为使用调心托辊组会对输送带的使用寿命产生一定的影响。 

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